Паркетный пол в свое время был показателем престижа и материального достатка. Паркетные полы из натурального дерева отличались прочностью, долговечностью и красотой.

Паркетные полы всегда стоили не дешево, а их укладка – весьма сложный и трудоемкий процесс. Развитие науки и появление новых технологий изготовления строительных материалов позволили создать более экономичные варианты напольных покрытий. Более четверти века назад фирма Perstorp Flooring AB в качестве заменителя натурального паркета предложила новое покрытие — ламинат.

Свойства и характеристики ламината

Появившееся ламинированное покрытие прошло много стадий своего усовершенствования, сменялись технологии, улучшалось качество. С налаживанием массового производства ламината его стоимость значительно снизилась. По некоторым параметрам . Отмечается его высокая устойчивость к износу и к выгоранию. Он не боится ультрафиолета и влаги, для мытья и чистки можно использовать не только воду, но и ацетон. По параметрам термостойкости ламинат намного превосходит натуральное дерево.

Технологический процесс изготовление ламината

Ламинированную панель изготовляют из нескольких слоев древесноволокнистого материала, как правило, четырех и более. Роль основного и несущего слоя выполняет средний слой. От его технических характеристик зависит качество всего покрытия. Прочность ламинированной панели напрямую зависит от плотности древесноволокнистого материала.

Поверхность «ламината» покрывается специальной бумагой с нанесением различных изображений. Именно верхний слой из бумаги подвергается наибольшим нагрузкам и требует наибольшей защиты. Для обеспечения этого верхний слой пропитывают смолами. Это могут быть меламиновые или акриловые смолы.

Для защиты основы от изгибающего напряжения используют напарафиненный картон. Объёмный слой располагают непосредственно под несущим, его толщина составляет 0,5-0,8 мм. В качестве такого балансира может использоваться и пластик. Еще одно функциональное предназначение такой прослойки – защита от влагопроницаемости.

Ламинированные покрытия более высокого класса, кроме того, имеют снизу специальный звукоизолирующий слой. Это избавляет покупателя использовать под «ламинат» звукоизолирующие материалы.

Дощечка ламината может быть произведена толщиной от 6-12 мм. Понятно, что чем дощечка будет толще, тем она прочнее. Более толстые доски без проблем транспортируются, монтируются и подлежат сборке. В жилые комнаты приобретают ламинат в шесть, семь мм толщиной, и это в том случае, если пол выполнен достаточно ровно. Если же имеются неровности, то более толстая доска предпочтительнее. У тонкого ламината есть одна неприятная особенность, она может издавать цокающие звуки, во время шагов. Для того чтобы этого избежать, применяют звукоизоляционную подложку, и правильно подбирают толщину доски под площадь помещения. Чем больше площадь, тем толще доска.

Классы ламина

В зависимости от уровня нагрузки различают группы ламинатных покрытий. Классификация групп обозначается двузначным числом, первая цифра которого обозначает то, для какого типа помещений предназначено покрытие, а вторая характеризует допустимый уровень нагрузки для данного ламинированного покрытия.

Прежде чем отправляться за его покупкой, нужно ознакомиться с тем, что ламинат бывает шести классов, каждый из которого обладает своими свойствами и качеством.

В быту чаще всего применяют ламинат класса 21, 22, 23. А для профессиональных или промышленных объектов применяют , 32, 33. Чем выше класс ламината, тем большей износоустойчивостью он наделен, да и сопротивление механическим воздействиям у него выше. Ламинат бытового класса применяют для монтажа в жилых помещениях, а профессиональный тридцатых классов более пригоден для помещений, где есть большая проходимость людей. Это могут быть и учебные учреждения, торговые площади, офисы и помещения где оказывают сферу услуг и т. д.

При выборе ламината особое внимание нужно уделить его качеству, не все данные покрытия обладают влагостойкостью, этим могут похвастать только классы 31-33.

На каждой упаковке ламината, указан класс товара, его могут изображать в виде рисунка. Там же указывают наличие в составе формальдегидов. При надлежащем уходе и эксплуатации ваше ламинированное покрытие прослужит от двух до десяти лет.

Одним из основных следует отметить простоту ухода за ним. Достаточно протирать покрытие влажной тряпкой, сильно мочить его не следует. Появившиеся пятна протирают ацетоном, а для устранения царапин используют специальный карандаш.

С недавних пор строительный рынок стали завоёвывать ламинированные напольные покрытия, тем самым вытесняя такие материалы, как линолеум, ковролин и паркет. Причиной такой популярности является невысокая цена материала и отличные эксплуатационные характеристики. Давайте узнаем, из чего сделан ламинат, как его производят и где применяют.

Когда появился ламинат?

Родиной ламината является Европа, а начало производства покрытия пришлось на середину восьмидесятых годов прошедшего столетия. Поэтому и по сей день европейский ламинат, считаются самым лучшим. Конечно, прогресс не стоит на месте и ламинированные изделия стали производиться в Китае, Украине и России.

Хотя современное производство ламината и можно назвать безупречным, но совершенствованию нет предела, и с каждым днём разрабатываются всё новые технологии. Так, раньше присутствовали модели ламината, имитирующие различные породы деревьев, а сейчас на поверхности пола можно изобразить мрамор, гранит, цветы, фрукты и даже 3D изображения. Помимо этого на строительном рынке появились модели с фактурным покрытием, чего раньше не было. Учитывая стремительный рост популярности и частое усовершенствование технологии производства, качество продукции гарантирует соответствующий сертификат на ламинат, тем самым удаляя с рынка недобросовестных производителей.

Где применяется ламинат?

Благодаря своим прекрасным эксплуатационным качествам, ламинат может применяться практически в любой сфере деятельности:

Частное строительство. Так как ламинат производится во всевозможных цветовых гаммах и при этом обладает отличной износостойкостью, то он практически идеально подходит для использования в домах и квартирах;
Офисы, магазины и другие общественные помещения. В местах с повышенной нагрузкой на покрытие срок службы ламината составляет 5 и более лет, при этом этот показатель зависит от качества материала и добросовестности производителей. Также защитный слой ламината не потеряет свой вид даже при интенсивном передвижении по покрытию;
Спортивные и промышленные комплексы. Превосходные прочностные качества покрытия позволяют установку ламината в местах с чрезвычайно высокой нагрузкой. Например, покрытие легко выдержит вес станков, спортивного инвентаря и другого оборудования.

Ламинат с каждым днём завоёвывает всё новые вершины, и находит применение практически в любой сфере деятельности человека. И главной причиной этому является невысокая цена материала в сочетании с качеством и долговечностью.

Из чего состоит ламинат?

Производство напольных ламинированных покрытий напоминает создание «бутерброда», состоящего из четырёх слоёв, каждый из которых выполняет свою функцию:

Защитный верхний слой – представляет собой нанесённый на основу слой защитного покрытия. Выполняется он из меламиновых или акриловых смол, которые выдерживают нагрузки в виде царапин, ударов и вдавливаний;
Декоративный слой – бумага с нанесенным на нее рисунком. Может имитировать различные материалы и «отвечает» за внешний вид покрытия;
Основной слой – является «сердцем» ламината, ведь на него возложены все основные функции (тепло- и шумоизоляция, крепость конструкции). Основной материал для ламината – ДВП (древесные опилки, которые проходят специальную термическую и прессовочную обработку);

Важно! Основной слой должен быть качественно обработан, ведь от него зависит качество всего материала.

Стабилизационный слой – данное покрытие наносится с целью увеличить жёсткость всего изделия и предотвратить его от деформации. Также на стабилизирующий слой может крепиться дополнительная шумоизоляция.

На какие классы делится ламинат?

В зависимости от толщины верхнего защитного слоя и добавок входящих в состав, ламинат может приобретать различный класс противодействия износу.

Поэтому ламинат разделяют на две группы каждая из которых имеет по три класса:

Бытовая группа:
- Первый класс или 21 – предназначен для незначительных и непостоянных нагрузок. Идеально подходит для спален, кабинетов и библиотек;
- Второй класс или 22 – изготовление ламината такого класса подразумевает средние нагрузки. Его можно использовать для гостиных, детских комнат и т. д.;
- Третий класс или 23 – такой ламинат способен выдерживать повышенные нагрузки и прекрасно подходит как для кухонь, так и для гостиных и прихожих.
Коммерческая группа:
- Первый класс или 31 – предназначены для применения в небольших офисных помещениях, конференц-залах, где присутствуют небольшие нагрузки;
- Второй класс или 32 – эта группа ламината применяется для больших офисных помещений, приёмных, небольших магазинов и т. п. Этот класс рассчитан на нагрузки средней величины;
- Третий класс или 33 – предназначен для больших и частых нагрузок. Например, супермаркеты, кинотеатры, спортзалов и других больших помещений.

Совет! Если в домашних условиях применить коммерческий ламинат, то можно надолго продлить срок жизни покрытия пола, но обойдется это значительно дороже.

Как производится ламинат?

На данный момент существует несколько технологий производства ламинированных покрытий, а именно:

Производство по технологии DPL

Основной массой производимого ламината является покрытие, созданное по технологии DPL, то есть прямого прессования. Этот вид производства являет собой стандарт ламината, что закреплено в ГОСТе, ведь эта технология была первоначальной и она служит основой для других.

Согласно этой технологии первоначальным действием является создание основы, а именно пропитка и прессования пиломатериалов в прочный лист ДВП. После чего производится нарезка на доски и обработка защитными слоями. Вначале налаживается декорирующий слой бумаги, который защищается меламиновой или эпоксидной смолами. Снизу на доску накладывается лист бумаги и стабилизирующее покрытие. Иногда дополнительно накладывается шумоизолирующее покрытие.

Процесс склеивания происходит в специальном прессе под давлением 2000-3000 кг/м2 и температуре не ниже 200 градусов. Время склеивания занимает всего лишь 1 мин. После остывания доски, происходит нарезание и ламинат в упаковке с указанием классности отправляется в торговую сеть.

Производство по технологии HPL

Согласно этой технологии производства, которая осуществляется при высоком давлении, получается добиться особо прочного покрытия. Процесс прессования происходить в две стадии:

Вначале формируется поверхностное покрытие, в которое входит несколько слоёв крафт-бумаги, декоративный и защитный слои.
Затем, как и в предыдущей технологии, к базовому покрытию приклеивается верхний слой.

Интересно знать! Ещё по этой технологии производят высокопрочные столешницы для кухонных гарнитуров, а также другие высокопрочные отделочные материалы.

К сожалению, эта технология производства является дорогостоящей, ведь для создания ламелей требуются большие производственные затраты.

Готовая продукция обязательно пакуется в герметичную плёночную обмотку. Чаще всего для товара создаётся упаковка или коробка ламината, что защищает поверхность, от попадания пыли и грязи, которая будет служить абразивом и тем самым повредит декоративный слой ламелей.

Производство по технологии CPL

Эта технология является аналогом DPL, за исключением всего лишь одного момента, здесь ещё присутствует дополнительный слой крафт-бумаги, что служит дополнительным укрепляющим элементом.

Производство по технологии DPR

Это современная высокоэффективная технология производства ламината. Главным её преимуществом является отсутствие бумажного слоя, который играет роль декорации. При этом декоративное покрытие наноситься напрямую к базовому ДВП листу. Согласно технологии нанесения рисунка на плиту наносится специальный пропитывающий материал, после чего производится подогревание, а затем нанесение декорации.

Данная технология имеет ряд преимуществ перед её предшественниками:

Технология позволяет наносить всевозможные рисунки, яркие цветовые комбинации и даже 3D изображения;
Производство ламината получается гораздо дешевле;
Благодаря упрощению производства эта технология позволяет производить ламинат небольшими эксклюзивными партиями.

Важно! Готовый материал обязательно должен правильно храниться, для этих целей ламинат в пачке герметично запечатываю, тем самым предотвращая попадание разрушающей пыли и влаги.

Выводы

Как можно было убедиться, производство ламината, является сложным высокотехнологичным процессом, для которого применяется специальное оборудование, а также специальные складские помещения с отличной вентиляцией, в которых фасованный материал хранится определённое время. Хотя материал и пакуется в отдельные коробки, в которые помещается от 9 до 12 ламелей и вес упаковки ламината при этом колеблется в районе 15 кг, но разные партии должны храниться в общих упаковках.

Модное и сравнительно "молодое" напольное покрытие появилось в 80-х годах прошлого века и быстро завоевало популярность среди потребителей. Несмотря на большое разнообразие фактур и оттенков, представленных на рынке, все большое количество людей отдает предпочтение качественному и сравнительно недорогому ламинированному материалу, который является прекрасной альтернативой традиционным линолему, ковролину и паркетной доске.

Среди основных достоинств ламината - прочность, простота ухода и широкая сфера применения. Это напольное покрытие успешно используется в квартирах, домах и в офисных помещениях. Оно представляет собой тонкую многослойную панель, каждый слой которой изготовлен из различных материалов, что и позволяет добиться прекрасных эксплуатационных характеристик материала.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия - оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования. Новый материал назвали "laminated plastic" (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL - High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, "Хорнитекс", представила новую технологию производства ламината - методом прямого прессования (DPL - Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно - около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене.

Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой. Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали "Кроностар" и "Кроношпан" - дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия. Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин. Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия. Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после - на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа. В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер - оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину - одинаково ровной. Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay - верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой.

Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур. Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы.

Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея. Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча. Конечный продукт считается более экологичным, а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева. Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

На рынке напольных покрытий представлено множество различных материалов, самым современным из которых является ламинат.

Ламинированное напольное покрытие представляет собой тонкие листы толщиной в 7-11 мм, около 100-140 см в длину и 20 см в ширину. Эти листы также снабжены по краям шипами и пазами для стыковки друг с другом. Среди других популярных видов напольных покрытий (ламинат, паркет, линолеум, ковролин, керамическая плитка) на первом месте стоит именно ламинированный материал, который находится в среднем ценовом сегменте.

Этому способствовали несколько факторов. За последние три года в связи с экономической ситуацией в стране аналитики отмечали увеличение спроса на относительно дешевые материалы – ламинат и линолеум. Дорогостоящие покрытия – ковролин, плитка и паркет – оказались не столь востребованы. Однако линолеум уступает по многим своим характеристикам ламинату, что и обусловило популярность последнего. При примерно одинаковой стоимости этих покрытий, ламинат может похвастаться большими преимуществами. Он обладает такими качествами, как влагостойкость, водостойкость, износоустойчивость и стойкость к истиранию.

Кроме того, производители ламината предлагают покрытия с огромным выбором декоров и цветовой гаммы. Влагостойкий ламинат (его плита HDF , как правило, имеет зеленоватую окраску) используется для отделки помещений с повышенной влажностью. В картонной облицовке такого материала содержатся вещества, уничтожающие грибки.

Выбор водостойкого ламината, правда, более ограничен, особенно среди продукции российского производства. Это качество материала достигается за счет использования очень высокого давления, при котором прессуется ламинат, и за счет полной герметизации замков горячим воском.

Износоустойчивость ламината напрямую связана с его классом и помещением, для использования в котором этот материал предназначен. Например, гарантия на ламинат 32-го класса составляет 15-20 лет, на более дешевый ламинат 31-го класса – 10-15 лет. Срок службы покрытия эконом-класса составляет максимум 12 лет.

Технологии производства ламинированного напольного покрытия позволяют воспроизводить на его поверхности практически любые текстуры и рисунки, в том числе имитировать дорогие натуральные покрытия – от паркета до доски из ценных пород дерева.

На российском рынке этот продукт появился не столь давно – всего лишь лет 15 назад. Первый ламинат был европейского производства, и цены на него были совсем не низкие. Со временем конкуренция сыграла свою роль, что привело к усовершенствованию технологий производства ламината, увеличению количества его видов, появлению российских производителей и, как следствие, к снижению цен на этот материал. Таким образом, за последние десять лет ламинат стал массовым и общедоступным продуктом.

Конкуренция на этом рынке довольно высока, что неудивительно. Ведь и перспективы его развития, по мнению специалистов, весьма оптимистичны. Как правило, ламинат делят по странам его производства: европейский, российский и китайский.

Европейский ламинат производится на заводах Франции, Германии, Польши, Бельгии, Швеции, Финляндии, Норвегии, Австрии, Швейцарии и Испании. Наибольшим спросом на российском рынке пользуется ламинат немецкого производства. Европейские материалы считаются лучшими по качеству, чем другие, так как требования, предъявляемые к этой продукции, в Европе намного выше, чем в других странах. Правда, это преимущество оборачивается и недостатком: европейский ламинат отличается более высокой ценой из-за немалых затрат на его производство.

Европейские производители давно присматриваются к российскому рынку сбыта. Некоторые из них открывают свои заводы на территории России. Но из-за определенных нюансов и особенностей российского ведения бизнеса большинство зарубежных фабрик предпочитают иметь в нашей стране свои представительства или же вовсе ограничиваются информационной поддержкой своих дилеров.

Продукция китайского производства занимает достаточно большую долю рынка (согласно исследованиям – до 30%). Связано это с тем, что китайский ламинат долгое время был дешевле других аналогов. Кроме того, многие европейские производители ламинированного покрытия размещают свое производство ламината в Китае, чтобы сократить расходы.

Однако большой процент официально ввозимых из Китая видов ламинированных покрытий не соответствует санитарным требованиям. Есть и другая причина снижения популярности китайской продукции. Если ранее такие материалы пользовались спросом из-за низкой цены, то с ростом курса доллара увеличилась и стоимость ламината, импортируемого из Китая. Сейчас стоимость ламината эконом-класса китайских марок оказывается зачастую выше российских аналогов.

Основная тенденция развития современного рынка ламинированных напольных покрытий заключается в увеличении объема российской продукции на фоне роста потребления ламината в России.

Первые российские заводы по производству ламината появились в 2003 году. Как правило, это были дочерние компании международных холдингов (ООО «Кроношпан» и ООО «Кроностар»). У них было явное преимущество – они владели собственными линиями производства HDF -плит, из которых изготавливается ламинат. Их продукция была, в основном, средней и низкой ценовой категории (31-ый и 32-ой классы). В 2005 году монополия на рынке была нарушена. В это время появилась первая полностью российская компания ООО «Техносила», выпускавшая продукцию под брендом «Шелехов ламинат». Так как этой компании из-за отсутствия собственных производственных мощностей приходилось закупать плиты за рубежом, соперничать с западными конкурентами в эконом-сегменте она не могла и сосредоточилась на выпуске ламината 33-го класса в высоком ценовом сегменте.

В 2008 году появилось еще одно российское предприятие на этом рынке – ООО «РБК-Ламинат», использующее в производстве плиты отечественного производства. Эта компания выпускала ламинат 32-го класса в низком ценовом сегменте. Но ей удалось дистанцироваться от западных конкурентов за счет акцентирования внимания на разнообразии дизайна. Ламинат со структурной поверхностью, имитирующей кожу змеи или крокодила, оказался неожиданно востребован покупателями.

Таким образом, очевидно, что конкуренция среди российских и зарубежных производителей ламинированных покрытий высока, но возможности для развития все еще достаточно большие. Российские компании по производству ламината, стараются занять пока еще свободные сегменты рынка за счет поиска неожиданных решений и/или своей ценовой категории.

Производство ламината

Производство ламината – достаточно сложный процесс, который состоит из нескольких этапов: изготовление древесноволокнистой плиты высокой прочности, импрегнация верхних слоев, облицовывание плиты, распилка и фрезерование панелей и, наконец, упаковка.

Основой для производства ламината является плита HDF (High Density Fibre board) – древесноволокнистая плита (ДВП) высокой плотности. Чем больше плотность производимой плиты (минимальная плотность составляет 800 кг/куб. м), тем выше влагостойкость и механическая прочность материала.

Сырьем для производства такой плиты служит дерево, которое очищается от коры, а затем при помощи специальных станков рубится на щепу. Для производства вам понадобится технологическая линия, включающая в себя профильный двусторонний станок, автоматическую чистку, упаковочную машину, автоматическую подачу/загрузку и автоматическую укладку в штабеля. Производительность небольшого завода составляет около 15 млн. кв. м/год.

Рентабельность по предварительной оценке высока и достигает 30%. Самая простая производственная линия обойдется вам в сумму от 25 млн. руб.

Прибавьте к этой сумме стоимость аренды цехов площадью не менее 2-2,5 тыс. кв. м, складов (обязательно сухих и отапливаемых, так как ламинат плохо переносит перепады влажности), заработную плату рабочим (не менее 20-25 человек). Еще одна существенная статья расходов – закупка сырья.

К сожалению, развитию производства ламината полного цикла в нашей стране мешает отсутствие качественных российских компонентов для его производства. Поэтому отечественным компаниям приходится закупать его за рубежом. Для изготовления покрытия эконом-классе можно использовать и сырье отечественного производства. Основная сложность заключается в том, чтобы найти поставщиков.

Не забудьте и о расходах на сертификацию своей продукции. В России до сих пор не существует норм и стандартов на производства этих видов материалов, поэтому нашим производителям приходится брать на вооружение нормы и стандарты других стран. Между тем, вопрос экологичности ламинированного напольного покрытия стоит достаточно остро, ведь сама технология производства предполагает использование в нем вредных фенолформальдегидных смол, которые содержатся в плитах ДСП.

Содержание формальдегида в готовом ламинате по норме не должно превышать 0,01 мг/куб. м, а фенола – 0,003 мг/куб. м. Так как российского ГОСТ на ламинат пока не существует, импортный ламинат проходит сертификацию по ГОСТ 4598-86 (Плиты древесноволокнистые. Технические условия). А ламинат отечественного производства выпускается по ТУ каждого отдельного производителя. Кроме того, каждая партия вашей продукции обязательно должна иметь гигиенический сертификат.

Также завод-изготовитель предоставляет гарантию на свою продукцию на срок от 5 до 15 лет, в зависимости от класса покрытия.

Для сбыта готовой продукции необходимо развивать собственную дилерскую сеть. Из-за высокой конкуренции на рынке напольных покрытий, а также появления новых отечественных компаний-производителей ламината, на поиск каналов сбыта уйдет довольно много времени, поэтому заниматься этим лучше уже во время открытия вашего производства.

В этой статье мы не будем рассматривать весь технологический процесс, иначе получится очень долго и нудно.

Если честно то и там нет ничего важного, чтобы нам помогло в выборе ламината для отделки пола . Рассмотрим мы три основных момента, точнее их особенности, которые влияют на качественные характеристики ламината.

На сегодняшний день известны три технологии производства ламината:

HDL (High Pressure Laminate) — ламинат высокого давления.

DPL — (Direct Pressure Laminate) — ламинат прямого давления.

Direct printing — технология прямой печати.

HDL

Ламинат высокого давления состоит из определенного количества пленок, которые пропитываются высокопрочными смолами. На который сверху наносится еще один слой — корунд или другими словами оксид алюминия. Который и впервую очередь взаимодествует с внешней средой. Под этими слоями находится декоративный слой — тоже пропитанный смолой.

Все верхние слои соединяются под воздействием высокого давления и высокой температуры. Как правило получается композитный материал толщиной 0.5-0.9 мм. Дальше полученный слой прессуется с основой HDF и нижним слоем.

DPL

Ламинат низкого дваления в отличие от HDL отличается тем, что верхний слой — один, и все слои соединяются в один этап. Верхний слои, средний HDF и нижний. Предварительно они не склеены. Таким образом верхний слой получается толщиной 0,2-0,4 мм. И соответственно качество такого ламината будет ниже, поскольку плотность и толщина верхнего слоя будет меньше. Которая в общем-то и отвечает за износостойкость.

Direct printing

Технология используется относительно небольшим числом производителей. Особенность в том, что имитирующий рисунок печатается прямо HDF-плиту. Что в некоторой степени удешевляет производство. Она используется для печати только самых простых и распространенных декоров.

На сегодняшний день самая распространенная считается DLP технология, так как она менее дорогая. HDL технология используется производителями в дорогих коллекциях. Собственно говоря HDL прессовка и является удорожителем.

Поэтому, когда будете покупать дорогой ламинат, можете поинтересоваться у продавца, какая была использована при производстве этого ламината технология прессования.