Оборудование теплового хозяйства промышленного предприятия необходимо периодически ремонтировать. В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять ремонты аварийные.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования состоит из текущих и капитального ремонтов. Текущий ремонт котельных агрегатов производится один раз в 3-4 месяца, а капитальный один раз в 1-2 года. Одновременно с ко­тельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, контрольно-измерительные приборы и система автоматического регулирования. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год. Капитальный ремонт тепловых сетей, имеющих в течение года Сезонный перерыв в работе, производится один раз в 1-2 года. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт произ­водится один раз в 2-3 года. В промежутках между текущими ремонтами производится межремонтное обслуживание, которое заключается в устранении мелких дефектов на работающем или находящемся в резерве оборудовании. Сроки текущего и капитального ремонта теплоиспользующего и другого оборудования устанавливаются в соответствии с данными заводов-из­готовителей. При этом обычно текущий ремонт производится 3-4 раза в год, а капитальный- 1 раз в год.

Текущие и капитальный ремонты оборудования производятся своими силами или специализированной организацией на договорных началах. В последнее время ремонтные работы выполняются преимущественно специализированными организациями, так как это сокращает сроки выполнения работ и повышает их качество.

Независимо от организации ремонтных работ инженерно-технический и

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
ОП 140102.15.15.00.000
руководящий персонал обязан обеспечить выполнение подготовительных операций к моменту остановки оборудования для ремонта. Подготовка оборудования к выводу в ремонт заключается в уточнении объема ремонта (составлении дефектной ведомости), обеспечении материалами и запасными частями. До остановки оборудования подготавливают необходимый инструмент и приспособления, леса и рабочие площадки, такелажные устройства, освещение и подвод сжатого воздуха. Подъемные механизмы и такелажные приспособления должны быть проверены и испытаны в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. Заблаговременно до остановки оборудования инженерно-технический и руководящий персонал цеха (или
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
ОП 140102.15.15.00.000
участка) производит наружный осмотр и проверяет работу агрегата при повышенной нагрузке. На основании предварительной дефектной ведомости составляется сетевой график ремонтных работ. Качество и сроки ремонтных работ в значительной мере зависят от подготовки персонала. В соответствии с действующими Правилами Госгортехнадзора ремонтный персонал также сдает экзамены по технике безопасности в объеме выполняемой работы. До начала работ весь ремонтный персонал должен быть проинструктирован по методам выполнения работ и по технике безопасности. Перед производством каких-либо работ электрическое оборудование должно быть обесточено, теплотехническое оборудование (котельный агрегат, участки трубопроводов, теплоиспользующие аппараты и т. п.) подготовлено в "соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.

Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.

После окончания ремонта производится приемка оборудования, которая заключается в поузловой и общей приемке и окончательной оценке качества выполненного ремонта. Поузловая приемка выполняется для проверки пол­ноты и качества ремонта, состояния отдельных узлов и «скрытых» работ (башмаков колонн, подземных трубопроводов, барабанов котла при снятой изоляции и т. д.). При общей приемке производится подробный осмотр обо­рудования в холодном состоянии и проверка его при работе с полной на­грузкой в течение 24 ч. Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования.

Прием оборудования после капитального ремонта производится комиссией под председательством главного энергетика (или механика) предприятия. Приемка из текущего ремонта производится начальником цеха (или участка), мастером и начальником одной из смен.

Все пусковые работы после ремонта (опробование вспомогательного оборудования, заполнение котла водой и его растопка, пуск трубопроводов, включение теплоиспользующих аппаратов и т. д.) выполняет вахтенный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха (или участка) либо его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.



Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
ОП 140102.15.15.00.000
ХРАНЕНИЕ ТВЕРДОГО И ЖИДКОГО ТОПЛИВА

Топливное хозяйство промышленных котельных установок состоит из устройств и сооружений для разгрузки, хранения, складирования и подачи топлива к котельным агрегатам. Снабжение предприятий твердым и жидким топливом осуществляется железнодорожным, водным или автомобильным транспор­том. На предприятии обычно устраивается расходный склад твердого топлива. Размеры расходного склада зависят от мест добычи топлива и наличия собственного резервного склада.

На резервном складе, как правило, необходим не менее чем двухнедельный запас топлива помимо специальных запасов, устанавливаемых особыми инструкциями. Если резервный склад удален от предприятия, устраивают расходный «клад с запасом не менее трехсуточного. Основную часть топлива, посту­пающего на предприятие, рационально направлять в бункера котлов, постоянно возобновляя запас топлива ига расходном складе.

При эксплуатации складов серьезное внимание должно быть обращено на хранение топлива. При хранении на складе топливо увлажняется, выветривается, смешивается с грунтом, загрязняется, что снижает его теплоту сгорания. Топливо с большим выходом летучих при проникновении в него воздуха и влаги способно самовозгораться, что может привести к пожару и потере значительных количеств топлива. Во избежание самовозгорания топлива хранение его производят в штабелях. При этом все угли с большим

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
ОП 140102.15.15.00.000
выходом летучих и сланцы при штабелевании уплотняют путем укатки. Если хранение угля будет продолжаться более двух месяцев, следует производить послойную укатку при штабелевании. При хранение от 16 дней до двух месяцев производят укатку только поверхности штабелей.

При эксплуатации необходимо контролировать состояние штабелей путем внешнего осмотра и измерения Температуры в штабелях. Признаками самовозгорания являются: повышение температуры, наличие пятен на увлажненной поверхности штабеля. Если появились признаки самовозгорания топлива, то необходимо в первую очередь начать подачу топлива из этого штабеля в бункера котлов, но без очагов огня во избежание пожара в котельном цехе. Не следует заливать очаги горения в штабеле водой, так как это интенсифицирует процесс самовозгорания. Для ликвидации очагов горения штабель вскрывают, переносят очаги горения на специальную площадку и на ней заливают водой. Запасы топлива на резервных складах необходимо все время обновлять, расходуя в первую очередь штабеля, в которых температура поднялась до 40- 60 °С.

В зависимости от размеров топливных складов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ применяют различные механизмы: грейферные краны, автопогрузчики, передвижные ленточные транспортеры и т. д.

Жидкое топливо в промышленных котельных установках может использоваться как основное, резервное и аварийное. Мазутное хозяйство промышленного предприятия обеспечивает прием и слив мазута из железнодорожных и автомобильных цистерн, хранение и обработку мазута и подачу его к форсункам. Слив мазута из цистерн должен быть произведен в корот­кие сроки, например, из автоцистерн при механизированном сливе за 1 ч, при немеханизированном сливе за 2 ч.

Для слива мазута его приходится разогревать специаль­ными переносными подогревателями или острым паром. Чаще всего разогрев мазута на сливе производят острым паром, так как это наиболее простой способ, обеспечивающий быстрое опорожнение цистерн. В то же время происходит обводнение мазута, достигающее 6-10%. Разогрев острым паром производят, подавая его по трубам с отверстиями на конце: по одной прямой трубе (штанга) и двум боковым изогнутым. Такой подогреватель опускают в цистерну почти до соприкосновения с ее нижней образующей. Штанги соединяют с паропроводом шлангами через крестовину, что позволяет регулировать по­дачу пара в каждый шланг. Для разогрева применяют сухой насыщенный или немного перегретый пар с давлением не выше 0,6-0,8

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
ОП.140102.15.15.00.000
МПа. Перед пуском пара в цистерну следует хорошо продуть паропровод, а затем постепенно подавать пар в штанги, не допуская выброса мазута через верхний люк цистерны. Во избежание перелива мазута через верхний люк цистерны часть мазута можно спустить через сливной прибор. Полный выпуск недостаточно прогретого мазута не рекомендуется, так как это затруднит размыв мазута в углах цистерны. Хранение мазута производят в специальных резервуарах, которые могут быть наземными, полуподземными и подземными. Резервуары для хранения мазута выполняют железобетонными или стальными. Распространены стальные вертикальные резервуары с конусной кровлей. В настоящее время в соответствии со СНиПП-35-76 при проектировании мазутного хозяйства рекомендуется устанавливать железобетонные резервуары (подземные и наземные). Применение стальных резервуаров допускается только с разрешения Госстроя СССР. Для хранения основного и резервного топлива следует устанав­ливать не менее двух резервуаров, а для хранения аварийного топлива допускается установка одного резервуара.

В состав мазутного хозяйства входят также резервуары для жидких присадок. Для слива и хранения жидких присадок устанавливается не менее двух резервуаров общей емкостью не менее 0,5 % емкости резервуаров для хранения мазута. При хранении мазута в подземных резервуарах промежуточная емкость не устанавливается и слив мазута из цистерн произво­дится непосредственно в резервуары.

Эксплуатация резервуаров заключается в. систематическом наблюдении за всеми узлами и своевременной ликвидации обнаруженных неисправностей. При эксплуатации резервуаров и их оборудования необходимо:

проверить плотность всех соединений (фланцев, сальникков арматуры, мест Примыкания арматуры к корпусу резервуара);

следить за состоянием окраски;

следить за осадкой резервуара, принимая немедленные меры в случае неравномерной осадки;

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
ОП 140102.15.15.00.000
поддерживать чистоту на территории установки резервуаров, очищая ее в зимнее время от снега;

наполнение и опорожнение резервуаров производить постепенно;

не допускать вибрации трубопроводов, соединенных с резервуаром;

перед пуском пара в подогреватели, установленныев резервуаре, производить их дренаж во избежание гидравлических ударов;

систематически контролировать качество конденсата подогревателей, установленных в резервуаре, чтобы своевременно выявить неплотность в подогревателях;

при переходе на новый резервуар сначала полностью открыть задвижку, установленную на трубопроводе от резервуара к насосу, и только после этого отключить действующий резервуар;

при наполнении или опорожнении резервуара производить измерение уровня топлива в нем не реже чем через два часа; при подходе к верхнему уровню снизить подачу мазута до минимальной, установив непрерывный контроль во избежа­ние переполнения резервуара.

При эксплуатации резервуаров необходимо периодически производить их очистку от осадков, которые образуются при хранении мазута. Очистка резервуаров чаще всего производится вручную. Однако такая очистка очень

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
ОП 140102.15.15.00.000
трудоемка и опасна. В последнее время начал применяться механизированный способ очистки с применением препаратов МЛ. Моющие препараты значительно облегчают труд и позволяют обойтись без предварительной пропарки очищаемого резервуара.

Ремонт резервуаров бывает осмотровой, текущий и капитальный. Осмотровой ремонт производится без опорожнения резервуара не реже двух раз в год. Он заключается в проверке состояния корпуса, кровли и находящегося снаружи оборудования и в ликвидации выявленных дефектов. Текущий ремонт производится не реже одного раза в 2 года и заключается в очистке внутренней поверхности, ремонте корпуса и днища, замене или ремонте оборудования, испытании на прочность и плотность отдельных узлов, окраске резервуара. Капитальный ремонт производится по мере необходимости в зависимости от состояния резервуара по данным осмотрового и текущего ремонтов.

Тепловизионная диагностика теплотехнического оборудования

Тепловизионное обследование позволяет диагностировать состояние следующих видов теплотехнического оборудования:

· мест присосов воздуха и нарушений торкета в газоходах котлов;

· дымовых труб с железобетонным и кирпичным стволом;

· мест утечек в подземных трубопроводах;

· теплоизоляции котлоагрегатов, турбин, печей, трубопроводов.

Тепловизионное обследование теплотехнического оборудования выявляет следующие виды дефектов:

· дефекты теплоизоляции между футеровкой и стволом трубы;

· трассировка теплотрасс, уточнение мест и размеров компенсаторов;

· дефекты несущих конструкций и кислотоупорных покрытий в газоходах котлов;

· дефекты теплоизоляции в подземных трубопроводах (разрушение, намокание);

· дефекты ствола труб (трещины, негерметичные швы бетонирования, участки пористого бетона);

· дефекты футеровки труб (трещины, выпадение кирпичей, не заделанные монтажные проемы, негерметичность слезниковых поясов);

· места присосов воздуха в подводящие газоходы труб;

· дефекты теплоизоляции печей, трубопроводов и т.д.

· выявление мест порыва трубопровода.

Тепловизор (инфракрасная камера) - оптико-электронный измерительный прибор, работающий в инфракрасной области электромагнитного спектра, "переводящий" в видимую область спектра собственное тепловое излучение людей или техники. Тепловизор напоминает телевизионную камеру. Чувствительный элемент тепловизора - матрица (решетка) миниатюрных детекторов воспринимает инфракрасные сигналы и превращает их в электрические импульсы, которые после усиления преобразуются в видеосигнал. Тепловизор может использоваться, как прибор для бесконтактного измерения температуры объектов и температурных полей. Различают как визуальные, так и измерительные тепловизоры. Последние помимо отображения распределения температуры в цвете на экране прибора, позволяют производить точные измерения температуры в каждой точке полученного изображения.


Литература

· Федеральный закон Российской Федерации от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений.

· Федеральный закон об энергосбережении и повышении энергетической эффективности от 23 ноября 2009 года № 261-ФЗ.

· В. И. Теличенко, М. Ю. Слесарев. Управление экологической безопасностью строительства. Экологическая экспертиза и оценка воздействия на окружающую среду // Издательство Ассоциации строительных вузов.- 2005.- 384 с.

· Экспертиза ТЭО, проектов и объектов строительства // Издательство: Приор. - 2002 г. - 144 с.

· СП 13-102-2003 Правила обследования несущих строительных конструкций зданий и сооружений.

· РДС 11-201-95 «Инструкция о порядке проведения государственной экспертизы проектов строительства»

· Постановление Совета Министров - Правительства Р Ф от20.06.93 г. № 585 «О государственной экспертизе градостроительной и проектно-сметной документации и утверждении проектов строительства»

· Постановление Госстроя России от 29.10.93 г. № 18-41 «О порядке проведения государственной экспертизы градостроительной документации проектов строительства в Российской Федерации»

· Журавлев В.П., Серпокрылов Н.С., Пушенко С.Л. Охрана окружающей среды в строительстве // Учебник: ISBN 5-87829-021-9.- 328 с.

· Данилов Н.И., Щелков Я.М. Основы энергосбережения. // Учебник, Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006. 564с. ISBN 5-321-00657-1

· Требования к энергетическому паспорту, составленному по результатам обязательного энергетического обследования, и энергетическому паспорту, составленному на основании проектной документации Утв. Приказом Минэнерго России от 19.04.2010г. № 182

Вопросы для самоконтроля к модулю 2

1. Идентификация объектов экспертизы.

2. Виды строительных работ подлежащих экспертизе.

3. Государственная экологическая экспертиза проектов строительства (ГЭЭ).

4. Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) на стадии обосновании инвестиций в строительство.

5. Инженерное обследование зданий.

6. Общая характеристика объекта экспертизы. Ориентировочная оценка технического состояния строительных конструкций.

7. Техническое обследование конструкций, обследование инженерных сетей. Экспертиза несущей способности конструкций.

8. Обследование отдельных конструкций. Права и обязанности заказчика документации, подлежащей экологической экспертизе. Ответственность за нарушение законодательства РФ об экологической экспертизе.

9. Строительная экспертиза. Порядок проведения государственной экспертизы проектов строительства. Методы контроля качества строительства и ремонта.

10. Определение класса энергетической эффективности здания. Энергетический паспорт здания.

11. Оценка рыночной стоимости недвижимости.

Производство и промышленные технологии

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств а капитальный за счет

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности, возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования

капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный — за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт проводят за счет страхового

фонда предприятия.

Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производят его чистку и осмотр, частичную разборку узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, при необходимости заменяют отдельные детали, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, изготовляют эскизы или проверяют чертежи на запасные детали, составляют предварительные ведомости дефектов.

Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3 — 4 месяца, а тепловых сетей — не реже одного раза в год.

Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняют без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8 — 10 сут.

Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производят 6 наружный и внутренний осмотр оборудования, очистку его поверхностей нагрева и определяют степень их износа, заменяют или восстанавливают изношенные узлы и детали. Одновременно с капитальным ремонтом обычно выполняют работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1 — 2 года.

Одновременно с котельным агрегатом ремонтируют его вспомогательное оборудование, средства измерения и систему автоматического регулирования.

В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2 — 3 года.

Внеплановый (восстановительный) ремонт выполняют при ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.

Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляют сотрудники отдела главного энергетика (главного механика) и утверждает главный инженер предприятия.

При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в целом и по специальностям работающих. Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы.

В настоящее время применяют три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственную, централизованную и смешанную.

При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производит персонал предприятия. При этом ремонт может быть выполнен персоналом соответствующего цеха (цеховой

способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ).

При цеховом способе ремонт организуют и осуществляют работники цеха, в котором установлено теплотехническое оборудование. В настоящее время этот способ применяют редко, так как он не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ.

При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования

предприятия. Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.

В настоящее время наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная , которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняет специализированная организация по подрядному договору, что сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.

Смешанная форма организации ремонта теплотехнического оборудования представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.


А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать
72650. Формы представления данных в памяти ЭВМ 12.71 KB
Под кодированием понимается переход от исходного представления информации, удобного для восприятия информации человеком, к представлению, удобному для хранения, передачи и обработки. Информация в памяти ЭВМ записывается в виде цифрового двоичного кода.
72651. Запись операторов в свободном и фиксированном форматах 12.37 KB
Для записи комментариев ставится символ С в первой позиции строки далее до конца строки любой текст считается комментарием и игнорируется компилятором. Допускается запись нескольких операторов на одной строке разделителем является символ...
72652. Константы. Типы констант 13.61 KB
Константа - это величина, которая не изменяется в программе в процессе программирования, то есть её значение не изменяется. Типы констант Существуют константы следующих типов: Целые - это простые целые числа любого знака. Например: 3; 157.
72653. Алфавит и имена переменных 13.42 KB
Все другие ASCII символы могут применяться только в символьных константах. Пробелы используются для удобочитаемости программ. Они игнорируются компилятором, если не находятся внутри символьной константы.
72654. Алгоритм 16.96 KB
Часто в качестве исполнителя выступает некоторый механизм компьютер токарный станок швейная машина но понятие алгоритма необязательно относится к компьютерным программам так например чётко описанный рецепт приготовления блюда также является алгоритмом в таком случае исполнителем является человек.
72655. Операционная система 22.05 KB
Программы составляющие ПО можно разделить на три группы: системное ПО системы программирования прикладное ПО. Структуру ОС составляют следующие модули: базовый модуль ядро ОС управляет работой программы и файловой системой обеспечивает доступ к ней и обмен файлами между периферийными устройствами...
72656. Способы описания алгоритмов 14.12 KB
Алгоритм может быть следующим: задать два числа; если числа равны то взять любое из них в качестве ответа и остановиться в противном случае продолжить выполнение алгоритма; определить большее из чисел; заменить большее из чисел разностью большего и меньшего из чисел...

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.

Способы выявления дефектов:

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.

3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.

6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.


9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.

10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10-15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.

3 ..

1.2.

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

В настоящее время применяются три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственная,централизованная и смешанная.

При хозяйственной форме организации ремонтаоборудованиявсе работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может производиться персоналом соответствующегоцеха(цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организует и производит цех, в котором установлено теплотехническое оборудование. Этот способ в настоящее время применяется редко, так как не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объемы ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия. Однако этот способ требует созданияспециализированныхбригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.

Наиболее прогрессивной формой ремонта в настоящее время является централизованная,котораяпозволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормамитехнологическим процессам с применением совре­менного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные рабо­ты выполняются специализированной организацией по подряд­ному договору. Выполнение ремонтных работ специализирован­ными организациями сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.

Смешанная форма организации ремонта представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

Наиболее сложнымитрудоемким является капитальный ремонт оборудования, особенно современныхкотлоагрегатов.Для выпол­нения капитального ремонта котельных агрегатов в сжатые сроки составляется проект организации ремонта (ПОР). Проект организации работ по капитальному ремонту оборудования обычно содержит следующие документы: ведомость объемаработ, график подготовитель­ных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, ука­зания по организации рабочего места.

Ведомость объема работ является одним из важнейших доку­ментов. В ней приводится описание технического состояния оборудования по записям в вахтенномиремонтном журналах, актам осмотра оборудования, аварийным актамирезультатам эксплуатационных наблюдений и испытаний. В ведомости также указываются работы по реконструкции оборудования,еслитако­вые намечаются. Объем работ зависит от состояния оборудования.

Ведомость объема работ должна быть составлена заблаговре­менно, для того чтобы подготовить запасные части, материалы, чертежи и т. д. После остановки агрегатаиего осмотраследуетвнести коррективы в ведомость объема работ.

В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ. В графике указываются работы по под­воду к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, установке такелажных механизмовидругих приспособлений, необходимых при выполнении ремонтных работ.

Схема грузопотоков разрабатывается для рационального пере­мещения грузов и материалов, а также для уборки отходов и изно­шенного оборудования и деталей. На схеме следует указывать размещение механизмов и устройств, облегчающих перемещение грузопотоков.

Для выполнения крупных работ по реконструкции или замене изношенного оборудования (например, замена кубов воздухоподо­гревателя) следует разработать схему снятияиудаления данного оборудования из цеха. При разработке схем следует учитывать особые условия по безопасности работ, выполняемых вблизи действующего оборудова­ния.

Технологические графики ремонта, составляемые на основеведомости по объему,должны определятьпоследовательность,продолжительность и режим работы, а также количество занятых рабочих.

В технологических картах, составляемых только на важнейшие ремонтные работы, указывают следующую необходимую информацию: все операции и их объем, технические условия, нормы, инструмент и материалы, а также применяемые приспособления.

Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее их заготовить до вывода оборудования в ремонт, а во время ремонтных работ установить их вместо изношенных. Это позволяет значительно сократить объем и продолжительность работ, выполняемых в период простоя агрегата.

Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и качество ремонта.

В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть приведен перечень приспособлений, инструмента и материалов, которые необходимы при ремонтных работах. Ремонтный персонал сам должен заботиться об организации своего рабочего места. Поэтому до начала ремонта следует ознакомить персонал с объемом работ и сроками их выполнения.