Раскрой плитных материалов в столярке. Раскрой пиломатериалов на заготовки. Расчет клеевых материалов

Вертикальный раскрой плитных материалов появился не очень давно, собственно говоря, с началом применения самих плитных материалов в строительстве, деревообработке и других отраслях промышленности. Возникла необходимость получать точный раскрой крупных листьев, а обрабатывать их традиционно, в горизонтальном положении, трудно и не совсем удобно.

Для решения этой задачи были созданы вертикальные форматно-раскроечный станки (нем. Plattensage), дословно - пила для плит. Родоначальником этих станков стала швейцарская фирма STRIEBIG AG.

Первые станки были выпущены в конце 50-х годов. Сейчас фирма "Штрибих" - лидер по производству вертикальных форматно-раскроечных станков и специализируется только на их изготовлении.

Фабрика фирмы оснащена современным оборудованием. Причем, большинство оборудования было разработано и изготовлено эксклюзивно. Особого внимания заслуживают сварочные центры с программным управлением, способные с высокой точностью обрабатывать станины длиной до 6-ти метров и шириной до 3-х метров. Большая часть комплектующих для станков производится на фабрике в Швейцарии. В этих станках полностью все: станина, технология изготовления, используемые материалы и даже упаковка - выделяются швейцарской качеством.

Появление возможности раскроя плит в вертикальном положении сломало стереотип традиционного подхода к раскрою. В отличие от горизонтальных форматно-раскроечных станков, где материал, который распыляется, движется относительно пилы на вертикальных станках пила движется относительно плиты, и при этом плита стоит практически в вертикальном положении (наклонена относительно вертикали на 5 °).

Такой подход к раскроя плит нашел широкое применение во многих отраслях промышленности, где используются плитные материалы. Спектр применения этих станков широк: от производства корпусной мебели до оформления фасадов зданий, от изготовления выставочных стендов к производству машин и аппаратов. Виды обрабатываемых плитных материалов могут быть различными: плиты из древесных материалов (ДСП, ДВП, МДФ, фанера), массив, пластмассы (дуропласты, термопласт вспененный, термопласт мягкий), алюминий, комбинированные композитные панели (панели, состоящие из двух алюминиевых пластин и полимерной пластины между ними - ALUCOBOND, DIBOND, ETALBOND и др.), гипсокартон и т.д.

От станков STRIEBIG AG вы всегда получите качественный результат: все вышеперечисленные материалы розкроюються точно по размерам с качественным пропили. Также, с помощью соответствующих дополнительных устройств, вы можете фрезеровать пазы с различным профилем, пилить под любым углом от 0 ° до 45 °, делать внутренние вырезы (что практически невозможно на горизонтальных форматно-раскроечных станках.

В этой статье мы хотим познакомить вас с вертикальными форматно-раскроечный станками, их строением, возможностями и методами работы.

Начнем с конструкции станка. Вертикальный форматно-раскроечный станок, представляет собой сварную раму (станину) установленную вертикально (наклоненную назад на 5 °). Рама станка - это основа точности раскроя. Она представляет собой твердую целостную сварную конструкцию, сорокаразово укрепленную распорками, что придает ей высокую виброустойчивость. На верхней и нижней части рамы расположены с высокой точностью отшлифованные направляющие, по которым движется пристальное балка. Направляющие обрабатываются на специальном станке только после того, как полностью сварена и обработана рама станка. Массивная и особенно жесткая балка точно движется по направляющим по всей длине и четко фиксируется в положении реза, при этом угловая точность гарантируется на 100%.

Пристальное балка служит кронштейном для пильного блока, в свою очередь перемещается по пристальному балке вниз и может поворачиваться на 90 ° для выполнения горизонтальных резов. Пиление на станке осуществляется сверху вниз и слева направо. Легкость вертикального перемещения пильного блока обеспечивает система противовесов. Эта система позволяет без особых усилий не только выполнить распил (перемещать пильный блок), но и после выполнения вертикального пропила поднять пристальный блок из нижнего положения на высоту, удобную для дальнейшей работы.

Как и в горизонтальных форматно-раскроечных станках для раскроя ламинированной ДСП, а также твердых, пористых или волнистых поверхностей, чтобы избежать сколов, применяется подрезной узел (опция). Однако на вертикальных форматно-раскроечных станках подрезной узел имеет некоторые преимущества:
- Простое и быстрое установление и демонтаж на станке;
- Быстрая регулировка ширины реза;
- Простота эксплуатации;
Компактная конструкция, широкий обзир при работе.

Он обеспечивает точность, качество и комфортность работы. Диаметр подрезной пилы - 80 мм, диаметр посадочного места - 20 мм, частота вращения - 15000 об / мин. Привод подрезной пилы осуществляется от основного электродвигателя.

Как вы понимаете, прежде чем выполнить раскрой заготовки на станке, ее необходимо каким образом зафиксировать. Для реализации этой задачи предусмотрено несколько конструктивных решений. Первое - это наклон рамы станка на 5 °, обеспечивающий плотное прилегание обрабатываемой заготовки к станку. При этом, заготовка опирается на решетку из опорных планок. Решетки состоят из горизонтальных стопорных планок и направляющего профиля для горизонтального упора. Они установлены подвижно на вертикальных направляющих в раме станка. Все решетки отклоняются вниз, когда пила при горизонтальном распиле попадает на опорную планку.

Второе - опорные ролики, расположенные в нижней части станка. Они фиксируют материал, распыляется, снизу. Опорные ролики образуют нижнюю опорную плоскость для плиты распыляется. По ним легко передвигается плита, при этом сокращается риск повреждения ее кромки даже при передвижении тяжелых и крупных плит (максимальный вес 350 кг материала, который распыляется, распределена равномерно на все ролики. Большинство опорных роликов выполнены с защитным бортиком, предотвращающим скольжение плиты.

Вторым элементом фиксации заготовки есть стопор горизонтального смещения, щоСтопор расположен между двумя крайними опорными роликами с правой стороны станка. Он служит упором для крупных заготовок и предотвращает смещения заготовки при горизонтальном металла.

Для обработки небольших заготовок на станке предусмотрена так называемая средняя опора. Средняя опора дает возможность оператору обрабатывать мелкие и средние заготовки, не нагибаясь. При необходимости средняя опора при помощи ручки отвергается и устанавливается в горизонтальное или вертикальное положение. В зоне средней опоры установлена решетка с маленьким расстоянием между опорными планками. Небольшое расстояние между опорными планками предотвращает опрокидывание мелких деталей. Максимальный вес материала, который распыляется, равномерно распределена по средней опоре и составляет 150 кг. На правом конце средней опоры, как и на опорных роликах, установлен стопор горизонтального смещения.

Все вышеперечисленные конструктивные решения направлены на повышение точности и качества реза. Непосредственное влиял на точность реза (отпилить заготовку по заданному размеру) система линеек и упоров, позволяющих точно позиционировать заготовку относительно линии реза. Основной и, пожалуй, чаще используемый упор, который применяется при вертикальных ризах - горизонтальный упор. Для выполнения вертикальных резов на станке предусмотрены определенные заранее точки вертикальных резов. Расстояние между двумя точками распилов - 1000 мм. Только в этих точках пристальное балка может блокироваться. Блокировка происходит в специальных планках, расположенных строго в точках вертикального распила, в верхней и нижней части пристального балки. Точка вертикального распила, расположенной в центральной части станка, называется нулевой точкой распила. По этим точкам и рассчитывается длина реза на горизонтальном упоре. Горизонтальный упор перемещается по направляющем профиля, расположенного выше средней опоры и может позиционироваться только слева от нулевой точки вертикального распила. В направляющем профиле горизонтального упора установлены масштабные линейки, по которым позиционируется упор. Как дополнительная опция горизонтальный упор можно разместить и справа от нулевой точки распила, при этом показания считываются слева направо. С помощью прижиманием упор фиксируется в любом желаемом положении.

Для установления размера горизонтального пропила на пристальном балке расположены две масштабные линейки с различными начальными точками отсчета. Права масштабная линейка служит для установки размера распила, когда материал, который распыляется, стоит на опорных роликах. На левой линейке считывается размер распила, когда материал, который распыляется, размещены на средней опоре.

Заслуживает внимания возможность осуществлять резки одинаковых за шириной полос (при горизонтальном рези. Эту возможность предоставляет полосный упор. Работает полосный упор очень просто. От верхней кромки плиты отмеряется необходимая ширина полосы, при этом упор передвигается по линейке на ширину полосы. Потом пристальный блок надвигается на выставленную ширину полосы до тех пор, пока упор не коснется кромки плиты. В этом положении блокируется пильный блок и производится горизонтальный пропил.

При обработке различных заготовок иногда необходимо регулировать глубину погружения пильного блока. Для этого в корпусе пильного блока расположен упор глубины реза, что очень быстро налаживается. Максимальный выступление пильного диска заданный заранее и составляет 13 мм.

Это общие особенности конструкции станка, присущие практически всем моделям. Чтобы создать более полное представление об этих станки, проанализируем принципы работы на вертикальных форматно-раскроечных станках.

Основа концепции станков фирмы "Штрибих" заключается в следующем: поток обрабатываемых материалов движется слева направо, то есть плиты, подлежащих распила, поступают на станок с правой стороны, а распиленные в размер заготовки убираются со станка с левой стороны. Такой подход особенно рекомендуется при раскрое плит на заготовки, предназначенные для дальнейшей обработки на других станках. При необходимости выполнить распил на более мелкие детали, большие заготовки укладываются со стороны управления станком.

При обработке плитных материалов следует учитывать следующее:
- Материал, который распыляется, должен всей своей плоскостью ровно прилегать к решетки из планок. Относительно позиции распила, заготовку следует разместить таким образом, чтобы при обработке ее можно было прижать рукой к решетки;
- Плиты, распыляются, не должны ничем фиксироваться на решетке (струбцины, скобы и т.д.);
- При непрерывной обработке нескольких плит, они должны быть одинакового формата и обрабатываться преимущественно вертикальным Ризома;
- Не вкладывать плиты друг на друга.

Необходимо считать на деформацию плит после обработки. Стружечные плиты, древесноволокнистые плиты, клееная фанера, пластмассовые плиты, а также плиты из текстолита, гетинакса, алюминия и алюминиевых сплавов в результате процесса изготовления имеют внутренние остаточные напряжения. Последствия этих напряжений видны прежде всего при первом разделительном распиле. Иногда после этого распила плиты имеют следующую картину. Подобный эффект может встретиться, если от такой плиты отрезаются полосы вертикальным или горизонтальным пропили. Это свойство материала особенно заметна при раскрое на вертикальных форматно-раскроечных станках, так как заготовки после раскроя остаются стоять друг возле друга или одна на одной. Если после выполнения их распилов кромки заготовок имеют некоторую "кривизну", то нужно понимать, что это не зависит от точности станка, а только от специфических свойств материала.

При пиления плит в вертикальном положении различают следующие виды пропилов:
1. Вертикальный пропил.
2. Горизонтальный пропил;
3. Обрезной пропил;
4. Форматный пропил;
5. Вырезка внутренних отверстий;
6. Пакетное резки.

Вертикальным раскроем на этих станках выполняется примерно 60-70% всех резов. Большинство из этих резов выполняется на нулевой точке распила, так как там находится начало масштабной линейки. Есть несколько причин, говорящих в пользу вертикального реза:
- Эргономичный и удобный способ работы: при ручной подаче пильный агрегат с минимальным усилием может перемещаться (при оптимальном положении туловища.
- Отрезанные куски не могут сдвигаться.
- Нет необходимости вставлять клин в распил;
- Разрезанные заготовки проще и удобнее снимать со станка;
- Простая установка размера пропила.

При выполнении вертикального пропила необходимо выполнить следующие операции:
1. Пристальное балку подвести к точке вертикального пропила (или к нулевой точки) и заблокировать.
2. Горизонтальный упор установить на необходимый размер.
3. Материал, который распыляется, установить с правой стороны станка и медленно подкатить по роликовой опоре к горизонтальному упора.
4. Умикнуты двигатель. Пристальный блок поднять выше кромки материала, который распыляется, вполне погрузить и сделать пропил.
5. Снять материал, который распыляется, со станка.

Горизонтальный пропил выполняется при расположении пильного блока в положении горизонтального реза (дисковая пила перпендикулярна пристального балки. Для выполнения горизонтального реза пристальное балку необходимо подвинуть в левый конец станка настолько, чтобы пропил начинался только после полного погружения пильного блока. Размер пропила устанавливается по роликовой или средней опоры. При видпилюванни узких заготовок особое внимание следует обращать на то, что с момента врезки к выполнению полного пропила заготовку необходимо удерживать или прижимать таким образом, чтобы исключить опасность травм.

При выполнении горизонтального пропила необходимо устанавливать клинья в пропил. При обработке средних или больших заготовок первый клин вставляется в начало пропила, а второй - в конце пропила (после того, как пильный диск полностью прориже плиту. После выполнения пропила верхняя часть заготовки, таким образом, лежит на клиньях.

Многие производители корпусной мебели в своей работе имеют проблемы с качеством ДСП. На фоне многих дефектов ДСП особого внимания заслуживает состояние кромок. После изготовления, транспортировки и хранения кромка плиты имеет волнистую, набухшие и неровную поверхность и не может служить базовой поверхностью при раскрое. А если учесть внутренние напряжения, то становится ясно, что не обрезав плиту по краям, просто невозможно добиться прямых углов при распылении. Обрезание узких полосок по краям плиты с целью подготовки базовой поверхности и называется обрезной пропили. Такие пропилы рекомендуется делать на всех видах форматно-раскроечных станков.

На вертикальных форматно-раскроечных станках, если раскрой должен быть точным по углами, рекомендуется сначала выполнить обрезной пропил в горизонтальном направлении на верхней кромке плиты (задать базовую поверхность). Затем плита переворачивается (рис. 9) так, чтобы полученная базовая кромка легла на роликовую или среднюю опору, и выполняется вертикальный пропил на левой части плиты. При этом образуется прямоугольная плита, установленная на роликовой опоре и готова к дальнейшей обработке.

Обрезной пропил можно обойти, если сначала плита распиливается на несколько крупных частей (например, пополам. В повседневной работе каждый пильщик сам определяет, как лучше обрабатывать плиту, однако, следует все же придерживаться вышеуказанного алгоритма обработки.

Для наиболее полного удовлетворения потребностей клиентов и для оптимального решения производственных задач фирма "Штрибих" производит несколько моделей станков:
1. ECONOM;
2. COMPACT;
3. EVOLUTION;
4. CONTROL.

Эти модели отличаются вариантами исполнения рамы (габаритные размеры) и имеют различные конструктивные решения. Это связано с решением различных технологических задач и с разными условиями работы.

На нижнем уровне находится станок ECONOM - самая дешевая модель из всего ряда. Станок нашел широкое применение в строительной индустрии. Применение этой модели в изготовлении корпусной мебели ограничено, поскольку станок не предусматривает установление подрезной узла.

Модель COMPACT, на наш взгляд, наиболее удовлетворяет потребности рынка Украины по цене и комплектации. Станок имеет несколько особенностей, интересных для производителя:
- Возможность установления подрезной узла;
- Максимальный размер заготовки на модели TRK 5207 - 4600х2070х60мм;
- Доступная цена.

Модель EVOLUTION служит промежуточным звеном между моделями ECONOM, COMPACT и станком, работающим в автоматическом режиме CONTROL. EVOLUTION сконструирован вместо модели STANDART на требование времени, его базовая конструкция приближена к автоматизации процесса пиления. При этом управление осуществляется вручную, но с помощью электромеханических приводов. Все это позволяет значительно упростить управление станком и повысить производительность труда.

CONTROL, как и EVOLUTION, сравнительно новой моделью и вполне может конкурировать со строгим центром. Такой станок может автоматически выполнять распили как вертикальные, так и горизонтальные. При этом с помощью вакуумных держателей, расположенных над роликовой опорой, можно поднять заготовку и сделать обрезной пропил, т.е. получить базовую кромку. Станок оснащен устройством автоматической подачи пристального балки (скорость подачи регулируется плавно - 10-25 м / мин), электромеханическим приводом поворота пильного блока, электромеханическим приводом фиксирования пристального балки. Станок имеет большие возможности, о нем можно говорить достаточно долго, так это, пожалуй, тема отдельной статьи.

Станки для раскроя плитных материалов можно разделить на три группы:
- Горизонтальные форматно-раскроечный станки;
- Вертикальные форматно-раскроечный станки;
- Бдительные центры.

В этом ряду, вертикальные форматно-раскроечный станок можно рассматривать, как промежуточную (эволюционную) звено в развитии производства корпусной мебели. Во-первых, простые модели позволяют повысить производительность труда как минимум в два раза, при этом уменьшить количество персонала и сэкономить производственную площадь. Во-вторых, модели более сложные (автоматизированные) максимально приближают вертикальные пилы к пильных центров, повышая производительность в 3-4 раза, и опять же, занимают небольшую площадь. То есть, если рассматривать среднее предприятие по изготовлению корпусной мебели, интенсивно развивается, имеет в оборудовании 1-2 горизонтальных форматно-раскроечный станок, не обеспечивающих желаемой производительности труда, то вертикальный форматно-раскроечный станок - отличный вариант для повышения производительности. Ниже, в виде таблицы, мы приводим сравнительные характеристики трех видов станков.

В любом случае в каждом виде станков есть свои преимущества и недостатки. Только сравнив и взвесив плюсы и минусы, можно сделать правильный выбор станка.

Предприятие "Штрибих" очень тщательно относится к дополнительным устройствам, которые помогают и упрощают выполнение определенных операций на станке. Фирма предлагает следующие основные дополнительные устройства:
1. Подрезной узел (о нем мы рассказывали выше).
2. Устройство для выполнения угловых резов 0-45 °.

Это устройство имеет некоторые особенности:
- Может быть смонтирован слева и справа относительно любой точки вертикального реза;
- С помощью всего одной ручки устройство жестко фиксируется на раме станка;
- Очень простое и точное настройки на длину заготовки с помощью встроенной масштабной линейки;
- Простое, надежное и точное установление угла, с точностью до 0,1 °;
- Предотвращает ложному возвращению под нагрузкой;
- Твердая конструкция обеспечивает рез под углом на больших и тяжелых заготовках;
- Повышается производительность, поскольку нет необходимости тратить время на подгонку в различных ситуациях пиления;
- Применяется для плит толщиной до 42 мм;
- Очень удобное хранение в специальном деревянном ящике.

3. Устройство электронной индикации размеров DMS.

Для увеличения точности и облегчения настройки на размер реза применяется система DMS. Эта система устанавливается на продольной упор и пристальный блок. Точность измерения 0,1 мм. Базисная измерительная система позиционируется и жестко удерживается без сдвигов эксцентриковым зажимом. Аккумулятор рассчитан на две недели непрерывной работы. Подзарядка аккумулятора осуществляется в течение нескольких часов

4. Электронная система позиционирования EPS.

Система приводит горизонтальный упор в положение реза по заданному размеру. С помощью EPS можно очень быстро устанавливать размеры и делать распил. Система одновременно может запомнить 400 величин. Все это экономит время и тем самым облегчает работу и повышает производительность.

5. Устройство для фрезерования канавок пазовые фрезой.
. Устройство позволяет выполнять пазы шириной от 8 мм до 15 мм. Глубина паза - до 25 мм.

6. Приспособления для выполнения пазов в композитных материалах.

Это устройство предназначено для фрезерования пазов следующих профилей: 90 °, 135 °, U-образной формы.

Все эти дополнительные устройства расширяют возможности станка. Таким образом, имея станок в базовой комплектации, Вы можете путем установки дополнительных устройств получить новые возможности старого станка.

В конце хотелось бы остановиться на обслуживании вертикальных форматно-раскроечных станков. Эти станки очень просты в обслуживании. Все работы, связанные с доставкой, монтажом и настройкой станка, проводят техники ЗАО "Станкоднепр", которые учились в Швейцарии на фабрике фирмы "Штрибих" и имеют сертификаты на право осуществления этих работ.

В обязанности оператора, обслуживающего станок входит:
. ежедневное вичищання станка от стружки и других загрязнений (настоятельно рекомендуется не оставлять заготовки на станке после окончания работы);
. еженедельно смазывать верхние и нижние направляющие с едва промасленной тряпочкой, вычищать вал и фланцы пильного диска;
. ежемесячно пополнять уровень масла в направляющих гильзах пристального блока;
. плановая замена инструмента, ремней, регулировка подрезной пилы.

При условии тщательного ухода и соблюдения всех требований техники безопасности при эксплуатации станок будет работать очень долго.

К сожалению, осветить всеми техническими возможностями и конструктивные особенности вертикальных форматно-раскроечных станков фирмы "Штрибих" в одной статье - нереально. Нам кажется, что для первого знакомства с этим оборудованием приведенной выше информации будет достаточно, но мы обязательно продолжим публикации на эту тему. Если у вас возникли вопросы и желание более подробно ознакомиться с вертикальными форматно-раскроечный станками, обращайтесь непосредственно в ЗАО "Станкоднепр", и мы будем рады помочь вам.

В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров. Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный. При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.

В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей.

Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов. По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы.

К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.

Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.

К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки.

1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев. Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность.

2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае.

3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.

Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах.

Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала. В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения. При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая. Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д.

Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила. После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе. Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают настол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами. Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче. Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках. Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком. Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины. При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя. Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить. При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке. В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия. При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ Рыкунин С. Н., Тюкина Ю. П., Шалаев В. С. Технология лесопильно-деревообрабатывающих производств: Учебное пособие. - М.: МГУЛ (Московский государственный университет леса) - 2005 - с. 198.

Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др., они стабильны по качеству и формату.

Примечание. Для деталей из фанеры, древесностружечных, столярных и древесноволокнистых плит, используемых без облицовывания, допускают припуски только на фрезерование. №7

Факторы, влияющие на величину припуска. А) Толщина поврежденного поверхностного слоя (корка, обезуглероженный слой, трещины, раковины и т.д.) Б) Шероховатость поверхности, которую необходимо получить у готовой детали и на промежуточных операциях. В) Величина пространственных отклонений (погрешность формы, размеров, формы и взаимного расположения поверхностей) Г) Погрешность установки. Увеличение припуска ведет к увеличению

Трудоемкости процесса обработки,

Расхода энергии,

Отходов материала,

Парка оборудования,

Инструмента и т.д.

Уменьшение – к увеличению стоимости заготовки. Поэтому необходимо выбрать оптимальный припуск.

Нормирование припусков осуществляется но основании гостов.

№8 раскрой пиломатериалов на прямолинейные заготовки: способы раскроя, варианты раскроя, применяемое оборудование

Желтое методическое указание по «технологии изделий из древесины» Стовпюк Ф. С. Тема № 2 страница 9.

№ 9раскрой плитных и листовых материалов на заготовки: разработка рационального плана раскроя; карты раскроя; применяемое оборудование.

Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила. После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе. Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают на стол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами. Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче. Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках. Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком. Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины. При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя. Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить. При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке. В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия. При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ .

Карты раскроя – это чертёжная документация, которая указывает какие детали необходимо вырезать из того или иного листа ДСП. Причём в картах раскроя производится раскладка деталей на листах ДСП. Другими словами, пильщик по картам раскроя будет вырезать детали для вашей будущей мебели. Также в картах раскроя обозначены не только детали, но и остатки материала, подлежащие возврату заказчику после распиловки. От качества карт раскроя зависит расход на закупку плитных материалов, а, следовательно, и общий расход на изготовление мебели своими руками.

№ 10 способы изготовления криволинейных заготовок

Существует несколько способов получения криволинейных деталей: выпиливания из доски и других древесных материалов криволинейных заготовок из их последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины по заданному контуру с предыдущим гидротермическим обработкой и последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины с предыдущим пропилюванням; гибки с одновременным склеиванием заготовок из массивной древесины; склеивания с одновременным гибкой шпона нужным радиусом.

Первый способ изготовления криволинейных деталей выпиливания из доски является простым. Он заключается в раскроя доски на мерные отрезки по длине, разметке отрезков с помощью шаблонов и выпиливания из них заготовок. В ряде случаев с целью увеличения выхода заготовок мерные отрезки склеиваются по кромке в щит с последующим разметки и раскроя. Этот способ имеет ряд недостатков: перерезание волокон ослабляет прочность детали, полученные напивторцеви и торцевые поверхности хуже опоряджуються, увеличиваются расходы древесины. Криволинейные детали выпиливания из массивной древесины и других древесных материалов изготавливают по технологии, которая характерна для деталей прямолинейной формы.

Гибки с одновременным склеиванием массивной древесины позволяет получить детали с небольшим радиусом изгиба. Трудоемкость процесса значительная, поскольку необходимо предварительное механическое обработки каждой планки склеивается. Но в этом случае можно использовать заготовки малых толщин, что значительно повышает процент полезного выхода заготовок.

Технология изготовления гнутопропиляних деталей по своей сложности занимает среднее место между технологией гибки и гибкой с одновременным склеиванием. При этом деталь за счет сделанных на заготовке из массивной древесины пропилов якобы состоит из пластинок, склеенных между собой, и не требует гидротермической обработки. Но такая технология позволяет получать детали, обычно, с небольшим радиусом изгиба, например, когда нужно согнуть концевые части заготовки.

Получение гнутоклеених и плоскоклеених деталей из шпона является наиболее простым, поскольку не требует выполнения трудоемких операций гидротермической обработки. Кроме этого, для изготовления деталей полнее используется древесина, а склеенные детали при равных одинаковых условиях имеют высшие механические показатели.

Технология изготовления криволинейных деталей гибкой прямолинейных заготовок из массивной древесины по количеству операций и оборудования сложнее, поскольку требует гидротермического обработки, но устраняются недостатки способа выпиливания. Основное, что полученная гнутая деталь является крепче выпиленные, а удельный расход древесины значительно уменьшается.

При влажности древесины 8 ± 2% и температуре 20 ... 25 Со граница безруйнивного гибки лежит в пределах

Из отношение видно, что возможен, т.е. бездефектный радиус изгиба заготовки из древесины не удовлетворяет требования по изготовлению криволинейных деталей. Исходя из этого, необходимо искать способы, которые благоприятно влияют на повышение пластичности древесины. К таким способам можно отнести доведение древесины до влажности, которая близка к точке насыщения волокон 25-30%.

При этом заготовки, имеющие завышенную влажность, подсушивают до влажности 25-30%, а с меньшей влажностью увлажняют. Тогда возможный радиус изгиба без разрушения древесины определяется числовым значением отношения

Заметим, что при более широкой пластичности возможный радиус изгиба есть еще недостаточен для практического применения в мебельном производстве.

Увлажнение древесины до 25-30% с одновременным нагревом заготовки на всю глубину до 70 ... 90 Со еще больше повышает пластичность материала и

В этом случае при толщине заготовки h = 20 мм минимально допустимый радиус изгиба R = 500 мм. Детали мебели такого радиуса кривизны случаются редко.

Используя увлажненную заготовку, нагретую до температуры 70 ... 90 Со, для гибки с шиной, возможен бездефектный радиус изгиба вычитается из отношения

Порода древесины

Технология сгибания массивной древесины

Лесоматериалы раскраивают на прямолинейные заготовки по соответствующей схеме (поперечно-продольной или продольно-поперечный. Одновременно к заготовок для гибки предъявляются повышенные требования по качеству древесины. В заготовках не допускаются сучки, отклонение направления волокон от оси бруска не должно превышать 10о. Процесс гибки проходит с некоторым упресуванням древесины. В связи с этим в заготовках должны быть предусмотрены припуски на механическую обработку и возможное упресування (до 15 ... 40%). В ряде случаев гибки подвергают не только черновые заготовки, но и беловые, т.е. обработаны с толщиной до чистовых размеров, например, круглые детали стульев и других изделий. В этом случае после раскроя лесоматериалов заготовки подвергаются механическому обработке в чистовых размеров.

Пластификации или гидротермические обработка древесины проводят с целью увеличения эластичности массивной древесины перед гибкой. Существуют такие методы пластификации: проваривание; пропаривания; обработка аммиаком; нагрев в поле СВЧ. утечки различными растворами.

Проваривают заготовки в проварювальних баках при температуре 90 ... 95 Со, в течение 1 ... 2,5 ч. Время проваривание зависит от поперечного сечения заготовок и породы древесины. Проварювальни баки изготовляют из древесины или из металла. Проваривание имеет ряд недостатков, которые основываются на неравномерности нагревания, сильном переувлажнении заготовок. Поэтому проваривание применяется мало, за исключением случаев, когда необходимо нагреть только часть заготовки.

Пропаривают заготовки в пропарочных котлах при давлении пара 0,02 ... 0,05 МПа и температуре 102 ... 105 Со. При пропаривании малозволожени заготовки повышают свою влажность, а переувлажненные - снижают. Оптимальная влажность заготовки должна быть 25 ... 30%. Пропарочные котлы имеют диаметр 0,3 ... 0,4 м, оборудуются контрольно-измерительной аппаратурой. Пропаривания сравнению с проваривание, более эффективное, поэтому широко применяется.

Обработка аммиаком ведется при любой влажности древесины. Бруски дерева помещаются в емкость с 20 ... 25%-ным раствором аммиака. Во время процесса поддерживается постоянный уровень концентрации аммиака. Продолжительность процесса - до 6 суток.

Прогревание деталей в поле СВЧ резко ускоряет процесс пластификации. Применение СВЧ для предоставления древесине пластичности перед гибкой - более эффективный метод, чем пропаривания, как по скорости нагрева, так и в способности заготовок набирать заданной формы при гнутье. Высокочастотное нагревание древесины позволяет применять для гибки заготовки влажностью 10 ... 12%, что сокращает время их сушки после гибки.

Замена пропаривания заготовок нагревом в поле СВЧ улучшает санитарные условия гнутарного производства, ускоряет процесс термообработки, позволяет механизировать его, повышает культуру производства.

Высокочастотное нагрева позволяет осуществлять местное нагревание, то есть участка заготовки подвергается непосредственно гибки, не нагревая всю заготовку. Так, промышленность выпускает установки для нагрева в поле СВЧ заготовок стула (ножек хвосте, царг, пронижок и др.) перед операцией гибки. По новым технологиям такие установки непосредственно монтируются в прессовое оборудование.

Принцип работы установки такой. Заготовки укладываются в деревянные контейнеры, помещаемые на подъемный стол и цилиндром подъема подаются в високопотенцийного электрода в зону обработки в поле СВЧ, которая создается подсоединения электрода к генератору СВЧ с помощью высокочастотного фидера. После прогрева контейнер с заготовками опускается в исходное положение, выдерживается и подается в гнутарного станка. В рабочем цикле участвуют четыре контейнера. Влажность заготовок укладываются в контейнер, может иметь колебания не более ± 5%.

Пропитка древесины растворами повышает ее пластичность. Этот эффект получается при использовании растворов дубильных веществ, фенолов и альдегидов концентрацией 0,1-1%. Применяются растворы солей железных и алюминиевых соединений, хлористого магния, хлористого кальция и др. Однако эти соли оказывают древесину менее прочной и более гигроскопичной. Значительное повышение пластичности дает пропитки древесины 40%-ным водным раствором мочевины в холодных ваннах, сушки ее к воздушно-сухой влажности и гибки при 100 Со.

Оборудование

Процесс гибки массивной древесины выполняется холодным способом, горячим, на станках с подогревом, с одновременным прессованием и прессованием в поле СВЧ. Непосредственно гибки заготовок проводят на оборудовании двух типов: станках для гибки на полный круг; станках (прессах для гибки на неполное круг.

На станках для гибки по замкнутому контуру заготовки сгибают вокруг съемного необогреваемой шаблона. При работе на станке заготовка одним концом относится к подвижному шаблона с закрепленной на нем шиной. Вторым концом заготовка опирается в упор на шине, которая закреплена на каретке. При вращении шаблона заготовка вместе с шиной навивается на шаблон и закрепляется на нем скобой. Оптимальная скорость гибки на станках составляет около 40 ... 50 см / с. Изогнутая заготовка вместе с шаблоном снимается со станка и подается в сушильную камеру для сушки. Режимы сушки аналогичные режимам сушки пиленых заготовок из тех же пород дерева.

Традиционные станки для гибки на неполное круг в ряде случаев оборудуются нагревательными камерами. На внутреннюю поверхность плит подается пар под давлением 0,05 ... 0,07 МПа для подогрева плит. Согнуты на таких станках заготовки высушиваются до нужной влажности без снятия их со станка. Это, безусловно, снижает производительность станка. Для повышения производительности изогнутые заготовки высушивают на станке до 12% для закрепления предоставленной формы, затем заготовку со станка снимают и высушивают до нужной влажности в сушильной камере. Такие станки называют гнутарно-сушильными. Они могут иметь одно-или двустороннее обогрева. Эти станки имеют недостатки, обусловленные неравномерным высушиванием заготовок и низкой производительностью. В этом случае они пропарюються 22-45 мин. и выдерживаются в одностороннем прессе от 90 до 180 мин. с высушиванием до влажности 15%, а в двустороннем прессе 70 ... 85 мин. до конечной влажности 10 ... 12%. На станках без нагревательной камеры заготовки сгибают по контуру шаблона, закрепляют на нем с помощью скобы, затем шаблон вместе с закрепленной заготовкой снимают со станка и направляют в сушильную камеру.

Альтернативной технологией изготовления гнутых деталей из массивной древесины является использование прессов, оборудованных генераторами СВЧ. Например, на одном из участков "Стрыйского МК" установлены два мощных прессы, предназначенных для гибки массивных заготовок СВЧ-способом. Последний такой пресс итальянской фирмы Italpresse в тандемного исполнении был установлен на участке в 2002 году, общей мощностью 35 кВт. Для выполнения данной технологической операции применяется 5 видов пресс-форм (для пяти типоразмеров ножек задних для стульев), на каждую из которых устанавливается от 24 до 30 заготовок влажностью 20%. Время на полный цикл гибки составляет 20-40 мин, давление - 50 ... 100 атм, конечная влажность заготовок 6-8%. То есть, это существенно уменьшает время гибки и увеличивает производительность по сравнению с другим оборудование и технологиями.

Современные технологии механической обработки криволинейных (гнутых) заготовок предусматривают новейшее оборудование последнего поколения - координатные станки (обрабатывающие центры), т.е. имеющих 5 ... 6 степеней свободы режущего инструмента. Их рабочие органы способны совершать сложные перемещения по трем осям в сочетании с поворотами в различных плоскостях, что позволяет им с безукоризненной точностью и высокой скоростью описывать в пространстве сложные траектории - под любую форму детали. То, что раньше достигалось кропотливой и тяжелым ручным трудом, сегодня - на новом технологическом уровне - достигается высокопроизводительными автоматами. Они могут быть запрограммирован за один "заход" на одновременное выполнение нескольких операций, которые обычно осуществлялись на различных станках. Это такие операции, как сверление, пазування, формирование шипа (в том числе круглого), фрезерование, контурная обработка по четырем или пяти осям, чеканка, выпиливания и др. Подобное оборудование применяется в основном для высокоточного изготовления элементов стульев, столов и других предметов классической мебели.

1. Схема раскроя

2. Приёмы раскроя

2.1. Приёмы поперечного раскроя

2.2. Приёмы продольного раскроя на круглопильных станках

2.3. Приёмы раскроя криволинейных заготовок

1. Схема раскроя.

Раскрой древесных материалов на заготовки производят преимущественнно на круглопильных станках. В качестве исходных материалов используются обрезные и необрезные пиломатериалы (-м) (доски), фанера, ДСтП, ДВП и др. Заготовками называют отрезки древесных материалов, вырезанные с расчётом получения из них вполне определённых деталей. В зависимости от размеров детали из заготовки можно получить одну или несколько деталей.

В большинстве случаев заготовки выкраивают несколько больших размеров, чем размеры детали в чистоте с учётом припусков на обработку заготовки. При раскраивании пиломатериалов п-м, не прошедших камерной сушки, учитываются припуски не только на механическую обработку, но и на усушку. При раскрое высушенных п-м учитывается припуск только на механическую обработку. Заготовки деталей из п-м (досок) должны иметь припуски по длине, ширине и толщине. При раскрое стандартных изделий (ДСтП, фанеры) припуски обычно даются только по длине и ширине.

Операции раскроя п-м состоят из распиливания их вдоль и поперёк. Необходимо всегда раскроить материал так, чтобы выход заготовок был наибольшим, а качество отвечало техническим требованиям. Под выходом заготовок понимают отношение объёма заготовок к объёму раскроенных досок, выраженное в процентах. При раскрое необходимо учитывать наличие пороков, которые удаляют.

Доску можно раскроить на заготовки, распилив её сначала поперёка затем вдоль (рис. 1а), но можно выполнить эти операции в обратном порядке (рис. 1б). В обоих случаях резы следует делать так, чтобы дефектные места доски не попадали в заготовки,

Рис. 1 а - торцевание доски поперёк и распиливание отрезков вдоль; б – распиливание доски вдоль и торцевание реек поперёк.

а здоровая часть доски, соответствующая техническим условиям на изделие, была использована наиболее полнее. Полезный выход заготовок при раскрое по схеме б на приблизительно на 3 % выше, чем по схеме а. Рациональнее раскраивать доску на несколько размеров заготовок – в этом случае выход будет больше. Для повышения выхода заготовок разметку доски для раскроя проводят заранее. Для лучшего определения пороков доску предварительно прострагивают с одной стороны.

2. Приёмы раскроя

Для раскроя доски на прямолинейные заготовки применяют круглопильные станки, а для раскроя на криволинейные заготовки применяют ленточнопильные станки.

2.1. Приёмы поперечного раскроя.

Операцию поперечного раскроя (торцевания) досок выполняют на суппортных, шарнирных либо маятниковых торцовочных станках. Производительность суппортных автоматических почти в 2 раза выше, чем маятниковых и шарнирных с ручной подачей. На маятниковых станках приходится применять значительные усилия, кроме того, при раскрое широких досок требуется использовать пильные диски большого диаметра.

Необходимой принадлежностью торцовочных станков является длинный стол, снабжённый линейкой и роликами. Обслуживает станок один основной и один –два подсобных рабочих.

Производительность торцовочного станка определяется числом резов в минуту. Число резов зависит от породы древесины, ширины и толщины торцуемых досок, длины заготовок, способа раскроя, организации рабочего места.

480 ( , шт/см (1)

Коэффициент использования рабочего времени, 0,93 (при ручной подаче);

n – число резов минуту (5 – 8 для хвойных пород, 4 – 6 – для лиственных);

m – дополнительные резы на оторцовку и вырезку дефектов (1 – 2);

a – кратность деталей в заготовке по длине;

b – кратность деталей в заготовке по ширине.

Схема организации рабочего места торцовочного станка показана на рис. 2.

Рис. 2. Рабочее место у станка для торцевания досок.

1 – станок; 2 – роликовый стол; 3 - площадка подъёмного лифта; 4 - штабель досок; 5, 6 – штабеля заготовок; 7 - ящик для обрезков; 8 – место станочника; 9 – место подсобных рабочих

2.2. Приёмы продольного раскроя на круглопильных станках.

Продольный раскрой осуществляют на круглопильных прирезных станках с механической и ручной подачей. Наиболее совершенными являются прирезные станки с механической гусеничной подачей (ЦДК 4-3). В большинстве случаев распиливание ведут по направляющей линейке, которую устанавливают параллельно пильному диску на расстоянии, равном ширине заготовки. Если есть обзол, первый рез делают на глаз без использования линейки.

Станки с ручной подачей менее производительны.

Обслуживают станок двое рабочих – станочник и подсобный.

Раскрой отрезков вдоль чаще ведут в один размер. При распиливании лиственных пород для массивных необлицуемых деталей в целях повышения выхода рационально вести раскрой на 2 – 3 размера пол ширине. В этом случае линейку устанавливают на самую большую ширину заготовки. Для распиливания на более узкие заготовки без перестановки линейки пользуются деревянными закладками, которые представляют собой точно выстроганные бруски с заплечиками на одном конце (рис. 3)

Чтобы выпиливать 2 – 3 размера рабочий должен иметь одну-две закладки. Как показывает практика, одновременная работа с большим количеством размеров не рациональна.

Производительность станка определяется по формуле

Шт/см (2)

где U - скорость подачи, м/мин (10 - 15);

φ д – коэффициент использования рабочего времени(0,93);

φ с – коэффициент использования машинного времени (0,95);

l з – длина заготовки, м;

m – среднее число пропилов на одну заготовку.

Схема организации рабочего места прирезного станка показана на рис. 4.

Расчет потребного количества материалов является необходимой частью технологической подготовки производства мебели. Расчет количества древесных материалов осуществляют с целью установления норм расхода на единицу продукции, на тысячу изделий и на годовую программу. При этом должны быть учтены все потери материалов на различных стадиях технологического процесса: при раскрое материалов на заготовки; при обработке черновых и чистовых заготовок, а также технологические потери.

Исходные данные для расчета принимаются в конструкторской документации на изделие. При расчете следует руководствоваться утвержденными справочными данными по нормам расхода сырья и материалов, приведенными в приложениях Г настоящих методических указаний. Кроме того, необходимо учитывать намеченную схему технологического процесса и входящие в его состав операции. Общее количество древесных материалов на изделие слагается из их потребности на изготовление деталей, входящих в данное изделие. Поэтому расчет материалов ведут подетально, то есть определяют вид и количество материала, необходимого для изготовления деталей каждого вида и типоразмера с учетом их количества в изделии.

Количество и нормы расхода древесных материалов устанавливают в м 3 и в м 2 . Пиломатериалы и древесностружечные плиты рассчитывают в м 3 , а древесноволокнистые плиты и фанеру, синтетический облицовочный материал, кромочный пластик, строганый и лущеный шпон, а также рулонные пленки - в м 2 . Расчет ведется последовательно по всем сборочным единицам и деталям изделия. Сборочные единицы включают основу из древесностружечной плиты, облицовки пластов, облицовки кромок. Вид облицовочных материалов назначается студентом в соответствии с его творческим замыслом или (для студентов заочной формы обучения) в соответствии с вариантом задания по Учебному пособию. Расчет потребного количества материалов ведется на 1000 изделий и оформляется в виде ведомости расчета древесных материалов.

Графы таблицы 1 с первой по девятую заполняют на основании сборочных и рабочих чертежей и спецификаций на изделие и сборочные единицы. Объем деталей, изготовляемых из древесностружечных плит или пиломатериалов, определяют путем умножения количества деталей на изделие на длину, ширину и толщину. Количество листовых материалов определяют по площади - произведением данных граф 6, 7, 8. Результаты расчетов в м 3 или в м 2 записывают в графу 10.

После определения объема или площади деталей на изделие по таблицам 1-3 приложения Г находят припуски на механическую обработку по длине и ширине и записывают их в графы 11 и 12 ведомости расчета материалов. Величина припуска должна учитывать все операции, определяющие габаритные размеры заготовки в процессе превращения ее в деталь. Без припусков на обработку выпиливают детали из древесноволокнистых плит и фанеры, не подлежащих склеиванию и облицовыванию, а также щиты из древесностружечных и столярных плит, которые не подлежат облицовыванию и обрамляют раскладками и брусками. Затем путем суммирования размеров основы в чистоте с припусками на механическую работку с учетом принятой кратности, вычисляют размеры заготовок основы по длине, ширине и толщине и записывают их в графы 14, 15 и 16. Размеры заготовок облицовок пластов и продольных кромок определяют исходя из размеров заготовок основы и установленных припусков на строганый шпон или другой облицовочный материал, то есть для определения размеров заготовки облицовки припуск на облицовочный материал прибавляют к размерам заготовки основы. Объём (м 3) или площадь (м 2) комплекта заготовок на изделие определяют путём умножения чисел, приведенных в графах 6, 14, 15, и (если определяется объем) 16 и записывают в графу 17. В графе 18 записывают объём или площадь комплекта заготовок на 1000 изделий.

Далее необходимо определить превышение количества материала в заготовках против действительной потребности с учетом того, что часть заготовок будет отбракована в процессе производства вследствие возможных дефектов материала, при настройке станков и т.п. В связи с этим устанавливается нормативный процент запаса на технологические потери и определяется объем или площадь заготовок с учетом технологических потерь. В графе 19 проставляют процент производственных и технологических потерь, который определяют по таблице 4 приложения Г. В графе 20 указывают объем или площадь заготовок с учетом производственных и технологических потерь (К т), то есть данные графы 18 умножают на (100 + К т) и делят на 100.

Общий объем или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 22), определяют делением объема или площади заготовок (графа 20) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 21) и умножением результата на 100. Коэффициент полезного выхода при раскрое по каждому виду материала определяется составлением карт раскроя (для древесностружечных плит) или по таблице 5 приложения Г.

Рациональный расход плитных и листовых материалов представляет собой математическую задачу, которую решают графически, составляя карты раскроя. Карта представляет собой эскиз плана раскроя древесностружечной плиты стандартного формата (например, наиболее широко используемые форматы: 3500 Ч 1750 мм; 3660 Ч 1830 мм) на заготовки требуемых размеров. При составлении карт необходимо найти такой вариант раскроя, который можно выполнить на оборудовании (технически осуществимый) и который обеспечивал бы наиболее рациональное использование материала. Раскрой может быть индивидуальным (один типоразмер) или смешанным (несколько типоразмеров). В данном курсовом проекте предлагается составить возможные варианты карт индивидуального раскроя для получения одной крупногабаритной заготовки (боковой стенки). В данном случае заготовка детали боковой стенки из древесностружечной плиты имеет габаритные размеры 1728 Ч 580 мм, и, следовательно, рационально раскраивать плиты наибольших габаритных размеров, а именно 3660 Ч 1830 мм. При составлении карт раскроя необходимо учитывать ширину пропила, которая равна 4 мм.

В соответствии с данными карт раскроя определяют полезный выход заготовок П, %, по формуле:

где S заг - площадь заготовки, м 2 ;

S пл - площадь древесностружечной плиты, м 2 ;

n - количество заготовок, получаемых из одной плиты.

В рассмотренном примере полезный выход заготовок по обеим картам раскроя составляет 90 %. Следовательно, необходимо провести оптимизацию карт раскроя для повышения рационального раскроя древесностружечных плит на заготовки. Показателем эффективности использования древесных материалов является процент чистого выхода, который определяют для каждого вида материала отношением объема или площади деталей на 1000 изделий к объему или площади требуемых древесных материалов и умножением на 100. В итоге подсчитывают общий расход материалов по видам (ДСтП, шпона, кромочного материала, ДВП) для граф 10, 20, 22 и определяют средний процент чистого выхода (графа 23). Итоговые значения проставляются в последних строках ведомости. При изготовлении деталей небольших размеров должны использоваться кратные заготовки, которые позволяют более экономно расходовать материалы, улучшить условия механической обработки, погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций. В кратных заготовках рассчитываются детали, хотя бы один из размеров которых меньше 245 мм (в соответствии с технической характеристикой оборудования для раскроя ДСтП).

Расход материалов на такие заготовки приводится в общей ведомости. Вначале приводятся размеры детали и их количество в одном изделии. Ниже приводятся размеры основы с увеличением (обычно одного из размеров) в целое число раз с учетом ширины пропилов (не менее 4 мм на один пропил для последующего дораскроя в размер). Кратность указывается в знаменателе числа деталей в изделии. По аналогии с материалом основы рассчитывается облицовка пласти. Облицовки кромок рассчитываются как для самостоятельных деталей. Например, в конструкцию изделия входит ящик, лицевая стенка которого имеет размеры 440Ч150 мм. Размер двукратной основы в чистоте с учетом ширины пропила будет равен 440Ч304 мм. На эти размеры определяется величина припуска. Количество таких основ на изделие равно 1/2. Далее все расчеты ведутся по рассмотренной методике и заносятся в ведомость.